Осенью 2020 года к нам обратились с проблемой, суть которой заключалась в деформации емкости, на очистных сооружениях ливневого стока.
Деформация представляла собой вертикальную трещину композитной емкости, с смещением внутренней стенки внутрь. Выехав на объект, мы увидели емкость, имеющую явную деформацию и множественные места расслоений стеклопластика, а так же просадку грунта с одной стороны.
Осмотрев емкость внутри, и обнаружив предпосылки к полной поломке корпуса канализационной насосной станции, порекомендовали в срочном порядке демонтировать насосные агрегаты, и всю автоматику. А так же в целях безопасности оградить территорию вокруг и обеспечить нахождение работников эксплуатирующей компании в границе возможного обвала грунта.
В ходе обсуждения возможных путей решения сотрудники эксплуатирующей организации говорили о появлении трещины еще год назад, и что скорее всего страшного в этом ничего нет, но из опыта нашей компании стеклопластик после появления даже малейших трещин очень быстро теряет способность как несущую, так и сохранять геометрию.
Что можно сделать? как можно отремонтировать? Придется менять на новую? Найти ответы на эти вопросы было не просто. Так как времени было очень мало. Пока емкость полностью «не сложилась», можно что-то придумать.
Менять емкость это самое очевидное решение. Да и если признаться честно, до этого момента всегда подобные емкости меняли. Тем более срок службы данной составлял 8 лет. Оценив ситуацию на объекте, учитывая стесненные условия, высокий уровень грунтовых вод, диаметр емкости в 2 метра, глубину емкости в 6,5 метров, сжатые сроки, просчитали примерные затраты получили:
В сумме получилось: 3 950 000 руб., но собственники не планировали подобные расходы и нам поручили проработать альтернативное решение.
Из альтернативных вариантов было предложено установить снаружи ЖБ кольца, но кольца диаметром более 2х метров, являются дефицитом и их монтаж подразумевал полную откопку снаружи емкости, до уровня фундаментов КНС, демонтаж трубопроводов и последующую попытку восстановить герметичность существующей сломанной обечайки, оценивая эти факторы, положительный результат ремонта был не очевиден.
Установка внутри стеклопластиковой емкости, колец диаметром 1,5 метра было не возможно, из-за необходимости размещать внутри насосные агрегаты.
Вариант по усилению (ремонту), корпуса по технологии СУОР-АТЛАНТ, было не рационально из-за необходимости размещать внутри корпуса распорки, препятствующие нормальному проведению работ в ходе эксплуатации. В целом в нашей компании приоритет удобства эксплуатации сооружений существует, но когда речь идет о целостности оборудования, то снижение фактора удобной эксплуатации отходит на второй план. К этому моменту первая емкость отремонтированная по данной технологии нашей компанией, уже была 1 год в эксплуатации, и технология хорошо себя зарекомендовала. И это при том, что эксплуатация отремонтированной емкости неблагоприятные, так как глубина на которой размещена — 7 метров, расположение горизонтальное, рядом располагается проезд по которому двигаются грузовые машины.
Но об этом подробно расскажем позднее, тем более приближается отметка 2 года, как усилили эту емкость и необходимо будет провести ежегодные профилактические работы по оборудованию СУОР-АТЛАНТ.
В основу опытного образца мы взяли принцип совмещения характеристик материалов. К готовому изделию было два основных требования:
Для удовлетворения этих требований нам необходимо было применить композит и железобетон.
Испытания показали увеличение прочности комбинированной конструкции в 3 раза, а проблему гигроскопичности бетона решил стеклопластик.
Описание технологии и опытов, а так же согласование с заказчиками ушло порядка 1 месяца. И через 2 дня наши работники совместно с техникой приехав на объект увидели ужасающую картину:
С точки зрения безопасности, емкость могла в любой момент сломаться полностью. Но пути назад не было , и не смотря на конец осени, постоянные дожди и начинающиеся заморозки, мы приступили к выполнению работ.
Условно разделить все этапы ремонтных работ можно на:
Минимальный срок производства работ зависит от сложности, но находиться в пределах от 1 месяца до 3 месяцев. В исключительных случаях до 5 месяцев.
В результате мы получили положительный результат, который превзошел в разу наши ожидания и ожидания заказчиков.
Гарантии которые мы решили предоставлять своим заказчикам определили на уровне гарантий на новый корпус, при определенных условиях гарантию можно увеличить до 10 лет!
